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Traduzione a cura di Denis Gobbi

Stampante 3D MakerBot

Stampante 3D MakerBot

E’ da un pò di anni che alla Maker Fair hanno fatto la loro comparsa, ma quest’anno qualcosa era cambiato. Non solo erano lì, erano DAPPERTUTTO. In qualunque direzione ci si voltasse sembrava esserci uno stand con una MakerBot o un altra stampante che emetteva un ronzio creando una sorta di oggetto in plastica appositamente progettato, dimostrando di poter ottenere qualsiasi componente adatto al progetto sul quale potrebbero lavorare.

Uno dei partecipanti della Maker Fair ha voluto fare un censimento e ci ha detto “Tutto sommato ho visto 55 stampanti 3d alla fiera, di cui ben 23 erano progetti e design unici”.

Stampante 3D Touch

Stampante 3D Touch

Questo vuol dire tanto per la stampa 3d. Grazie a MakerBot e a Cubify, essa è diventata accessibile a moltissimi produttori, anche quelli dotati di piccoli budget. E quando si tratta di produrre componenti per un nuovo progetto, eccola lì pronta a fare il suo lavoro.

Cubify è una stampante 3d mostrata quest’anno al CES ad un pubblico entusiasta, le cui spedizioni partiranno questo mese, e secondo il produttore le prenotazioni sono alle stelle. Chiaramente c’è un alta richiesta, e vale anche per la MakerBot, la stampante che si può costruire a casa propria.

Le stampanti 3d usano tipicamente per stampare plastica ABD o PLA per stampare i progetti con meno sprechi di materiale. Tuttavia possono essere modificate per usare altro, ad esempio purè di patate o cioccolata. La stampa 3d stà prima di tutto portando una rivoluzione verde nella manifattura: si crea ciò di cui si ha bisogno QUANDO e DOVE se ne ha effettivamente bisogno,  invece di fare affidamento su magazzini pieni di pezzi “più o meno adatti” messi li ad attendere e prodotti a lunga distanza, và da se che questo implica un aumento dell’efficienza produttiva e logistica senza precedenti. 3D System Corporation, la società che stà dietro a Cubify e alla stampante 3D Touch mostrata qui stanno non solo lavorando per democraticizzare la creatività ma anche per farlo in maniera sostenibile.

Stampante 3D Cubify

Stampanti 3D Cubify

Il CEO Abe Reichental ci ha detto che l’azienda stà già lavorando per lanciare diversi programmi di ecosostenibilità come ad esempio un sistema di crediti per chi invia all’azienda le stampe 3d con difetti o venute male, crediti che si potranno utilizzare per acquistare cartucce nuove per ricaricare le proprie stampanti. In questo modo gran parte dei prodotti delle stampanti non dovrà nemmeno passare per le discariche creando un circolo virtuoso con i consumatori/produttori.

La sostenibilità come già detto è una priorità per la compagnia, ma si sta lavorando anche per portare questa tecnologia alle masse. Reichental ci ha confidato che suo nonno era un calzolaio, e nel momento in cui prendeva la misura del tuo piede avrebbe fatto un paio di scarpe perfette e su misura per te. Al giorno d’oggi portiamo i nostri piedi in un negozio dove troviamo diversi modelli di scarpe già prodotte, che devono incontrare non solo i nostri gusti personali ma anche la comodità per i nostri piedi unici e, molto spesso, la comodità viene sacrificata in favore dell’estetica. La stampante 3d fa esattamente la stessa cosa del vecchio calzolaio: crea al momento un oggetto su misura per noi che incontra tutti i nostri gusti e le nostre esigenze. La capacità di fabbricare le cose di cui abbiamo bisogno quando ne abbiamo bisogno, senza sprechi e senza affidarsi a impianti di produzione distanti, sta finalmente tornando. Il potenziale è evidente e 3D Systems sta già portando Cubify nelle scuole ed insegnando agli studenti come usarla nel creare oggetti nuovi in un processo che incoraggi la progettazione, l’ingegnerizzazione, la programmazione, l’arte e molte altre importanti competenze che possono essere sviluppate efficacemente grazie a questo metodo.

La stampa 3D è arrivata, ed è chiaro quest’anno come non sia più relegata a chi ha abbastanza soldi e competenze di programmazione per potersele permettere. E’ una tecnologia che stà prendendo piede ovunque e tra chiunque. Un paio di anni fa era considerata quasi fantascienza, ed invece eccola qui pronta ad irrompere nelle case di ognuno. Tutto ora sembra possibile, anche un ritorno della manifattura su piccola scala e alla produzione in proprio dei pezzi di ricambio per le società che effettuano riparazioni di qualsiasi genere, il tutto a beneficio dell’efficienza industriale e, quindi, dell’ambiente.

Fonte: zeitnews.org

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Traduzione a cura di Denis Gobbi 

Questa immagine raffigura la serie di reazioni che subisce l'acqua durante la separazione in molecole di idrogeno e ioni di idrossido (OH-). Il processo viene innescato dai grappoli di Idrossido di Nickel (verde) incorporati in un quadro di platino (grigio).

Questa immagine raffigura la serie di reazioni che subisce l'acqua durante la separazione in molecole di idrogeno e ioni di idrossido (OH-). Il processo viene innescato dai grappoli di Idrossido di Nickel (verde) incorporati in un quadro di platino (grigio).

Quando si tratta di produzione industriale di sostanze chimiche, spesso l’elemento più indispensabile è proprio il meno visibile, anzi esso è invisibile, non lo puoi annusare, toccare nè tantomeno gustarlo. E’ l’idrogeno, l’elemento più leggero che esista.

I ricercatori del Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti (DOE) nell’Argonne National Laboratory sono riusciti a sviluppare uno straordinario ed efficiente processo di ellettrolisi in due fasi che separa gli atomi di idrogeno dalle molecole d’acqua prima di ricombinarli tra di loro per dare forma ad idrogeno molecolare (H2). Questo idrogeno molecolare può essere utilizzato in qualsiasi applicazione: dalle celle combustibili alla trasformazione industriale.

Strade più accessibili e semplici alla produzione dell’idrogeno sono state a lungo bersaglio di molti scienziati ed ingegneri, principalmente perchè il processo richiede esso stesso una grande quantità di energia, basti pensare al fatto che il 2% di tutta l’energia prodotta negli Stati Uniti è dedicata proprio alla produzione di idrogeno molecolare. Si stà cercando quindi un modo per ridurre questa questa cifra.

“La gente comprende che una volta che hai l’idrogeno, da esso puoi estrarre un moltissima energia, ma non si rende conto di quanto sia difficile ottenerlo in primis.” ha detto Nenad Markovic, il chimico che ha guidato la ricerca.

Mentre una gran quantità di idrogeno viene creata dalla riformazione naturale del gas ad alta temperatura, questo processo genera emissioni di anidride carbonica. “Gli elettrolizzatori d’acqua sono fino ad ora il metodo più pulito per produrre l’idrogeno” ha detto Markovic. “Il metodo che abbiamo messo a punto combina le particolari caratteristiche di due dei migliori materiali noti per l’elettrolisi a base d’acqua.”

La maggior parte dei precedenti esperimenti di elettrolisi a base d’acqua si basano su metalli speciali, come il platino, per assorbire e ricombinare l’idrogeno reattivo intermedio in idrogeno molecolare stabile. La ricerca di Markovic si concentra sul passaggio precedente, che consiste nel miglioramento dell’efficienza con cui una molecola d’acqua in entrata di scompone nei suoi fondamentali componenti. Per fare ciò Markovic ed i suoi colleghi hanno aggiunto grappoli di una lega metallica conosciuta come Idrossido di Nickel [Ni(OH)2]. Collegati ad un quadro di platino, i grappoli lacerano le molecole d’acqua, permettendo all’idrogeno liberato di essere catalizzato dal platino.

“Uno dei punti più importanti di questo esperimento  consiste nella combinazione di due materiali che hanno punti di forza differenti.” ha detto Markovic. “Il vantaggio di usare sia gli ossidi che i metalli in combinazione migliora drasticamente l’efficienza catalizzante dell’intero sistema”.
In accordo con George Crabtree, studioso dei materiali dell’Argonne National Laboratory che ha aiutato inizialmente nell’avviare questo programma energetico di conversione, il successo dei ricercatori è da attribuire alla loro capacità di lavorare in quelli che vengono definiti come “sistemi monocristallini” materiali privi di difetti che permettono agli scienziati di prevederne accuratamente il comportamento a livello atomico. “Non solo abbiamo aumentato l’attività catalitica di un fattore di 10, ma abbiamo anche capito come ogni singola parte del sistema funziona. Con lo scaling dal singolo cristallo al catalizzatore vero e proprio, questo lavoro illustra come la comprensione fondamentale porta a nuove innovative tecnologie”.
Fonte: anl.gov

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Traduzione a cura di Daniel Iversen


Dall’aspetto sembra un’osso. Lo si sente come un’osso. Per la maggior parte si comporta da osso. Ed è uscito da una stampante a getto.

I ricercatori della Washington State University hanno usato una stampante 3D per creare un materiale simile all’osso con una struttura tale da poter essere utilizzato in procedure ortopediche, lavori dentali, e per portare aiuto nel trattamento dell’osteoporosi.
Messo in coppia con l’osso reale funge da impalcatura per la crescita di quest’ultimo e alla fine si dissolve, senza nessun apparente effetto dannoso.

Gli autori riportano il successo del test in vitro sulla rivista “Dental Materials” e dicono di stare già osservando i risultati promessi con test su ratti e conigli. E’ probabile che i medici saranno in grado di sostituire gli ordini di tessuto osseo in pochi anni, dice Susmita Bose, co-autrice e professoressa nella WSU School of Mechanical and Materials Engineering.

“Se il medico ha la TAC di un difetto, possiamo convertirlo in un file CAD e costruire il ponteggio in accordo con il difetto” dice Bose.

Il materiale nasce da uno sforzo interdisciplinare durato quattro anni che ha coinvolto la chimica, la scienza dei materiali, la biologia e la produzione.
Una delle principali conclusioni del documento è che l’aggiunta di silicone e zinco ha piu che raddoppiato la resistenza del materiale base, il calcio fosfato.
I ricercatori hanno anche trascorso un’anno per ottimizzare a questo scopo una stampante 3D già in commercio, chiamata ProMetal, progettata per creare oggetti metallici.

La stampante funziona con uno spray a getto di plastica che spalma strati dello spessore di 20 micron, circa la metà dello spessore di un capello umano.
Seguendo le istruzioni del computer, crea un cilindro incanalato delle dimensioni di una gomma da cancellare di una matita.

Dopo appena una settimana a contatto con cellule ossee umane immature, l’impalcatura era sostenuta da una rete di nuove cellule ossee.

Fonte: Medicalxpress

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